Spare Parts Planning (SPP)

Kurzer Überblick über den SCM :

Supply-Chain-Management ist ein funktionsübergreifender Ansatz, der die Verwaltung der Bewegung von Rohstoffen in eine Organisation, bestimmte Aspekte der internen Verarbeitung von Materialien zu Fertigprodukten und die Bewegung von Fertigprodukten aus der Organisation heraus und zum Endverbraucher hin umfasst. Das Hauptziel des Supply-Chain-Managements ist die Koordination zwischen der Lieferung von Rohstoffen und der Lieferung oder Wiederaufnahme von Produkten. Außerdem versucht es, die Gesamtkosten zu minimieren.

Spare Parts Planning (SPP) ist das Planungsmodul der SAP-Ersatzteilmanagement-Lösung, die in die Supply Chain Management (SCM) Business Suite von SAP integriert ist. SPP bietet spezialisierte Funktionen für die Planung der Teiledistribution und schafft eine transparente Lieferkette. Die Planung von Teilen basiert auf Stücklisten, das heißt hierarchischen Netzen von Standorten, die die Vertriebswege für Teile vorgeben.

SPP-Übersicht :

Die Ersatzteilplanung befasst sich mit der Vorhersage, Bestandsplanung, Beschaffung und Verteilung von Ersatzteilen an den kundennahen Standort, um das angestrebte Serviceniveau zu halten. Der Prozess für die Ersatzteilplanung ist in der folgenden Abbildung dargestellt.

Verteilungsbericht (BOD):

Wie ich bereits erwähnt habe, spielt der BOD eine entscheidende Rolle bei der Planung von Teilen, und der BOD ist ein hierarchisches Netz von Standorten, das die Vertriebswege für Teile vorgibt. Der BOD legt fest, wie ein Produkt nach der Anlieferung durch den Lieferanten innerhalb eines Unternehmens weiter verteilt wird, bevor es an den Kunden weitergegeben wird. BOD’s sind produktspezifisch und um die Produkte zu spezifizieren, für die ein Distributionsschein gelten soll, müssen die Produkte dem BOD zugeordnet werden.

Das Produkt wird vom Eingangsort bis zum Ort der nächst niedrigeren Ebene verteilt. Untergeordnete Standorte werden als Kinderstandorte und übergeordnete Standorte als Hauptstandorte bezeichnet. Die Standorte der mittleren Ebenen sind immer gleichzeitig Über- und Unterstandorte. Die Standorte der untersten Ebene eines BODs sind nur Kinderstandorte, keine übergeordneten Standorte. Von den Kinderstandorten aus werden die Produkte nicht weiter vertrieben, sondern direkt an die Kunden weitergegeben. Es ist möglich, dass Produkte auch von den Standorten der mittleren Ebenen direkt an Kunden weitergegeben werden. Solche Standorte werden als virtuelle Kinderstandorte bezeichnet.

Kernschnittstelle :

Core Interface (CIF) ist die Standardschnittstelle zwischen ERP (ECC) und SCM SPM, die für die Übertragung von Stamm- und Transaktionsdaten verwendet wird, wobei die Stammdatenübertragung unidirektional und die Transaktionsdaten bidirektional erfolgt. Das SPM CIF ist eine Echtzeit-Schnittstelle. Nur die relevanten Datenobjekte, die in SAP SPM für die Planungs- und Optimierungsprozesse benötigt werden, werden vom SAP ECC an SAP SPM übertragen. Sowohl der initiale Datentransfer als auch die Übertragung von Datenänderungen an das SPM-System erfolgt über das SPM-CIF.

SAP ECC Enterprise ist immer das dominierende System für Stammdaten. Nur spezifische SAP-SPM-Stammdaten, die in SAP ECC Enterprise nicht vorhanden sind, werden direkt im SAP-SPM-System gepflegt. Die CIF-Schnittstelle überträgt auch die Ergebnisse der Planung in SAP SPM zur Ausführung an SAP ECC. Diese Integration von Bewegungsdaten erfolgt in der Regel in Echtzeit. Die folgende Abbildung erläutert den Stammdaten- und Bewegungsdatentransfer von ECC nach SCM.

Gefangennahme verlangen :

Die Ersatzteilbedarfsplanung bietet eine Reihe von Funktionen, die es ermöglichen, den historischen Bedarf zu erfassen, diesen Bedarf entsprechend der Struktur der Ersatzteillieferkette zu modellieren und Prognosen für den zukünftigen Bedarf zu erstellen. Die Bedarfsplanung erfolgt in einer adaptiven Weise, bei der die bisherige Prognoseleistung kontinuierlich analysiert und die Prognosemodelle und -parameter entsprechend angepasst werden. Sie berücksichtigt die verschiedenen Phasen des Teilelebenszyklus, einschließlich der Einführung von Teilen, der Ersetzung von Teilen und einer langfristigen Prognose. Die nachstehende Abbildung zeigt die Schritte des Prozesses zur Erfassung der Nachfrage.

Bestandsplanung :

Während dieses Prozesses plant das System den optimalen Bestand an Standortprodukten. Dazu prüft es z.B., ob es vorteilhaft wäre, an einem Standort zu lagern oder zu lagern, und berechnet für jedes Standortprodukt die wirtschaftliche Auftragsmenge in Kombination mit dem Sicherheitsbestand. Ziel der Lagerbestandsplanung ist es, die Lagerhaltungskosten so niedrig wie möglich zu halten und die Bestellkosten zu senken, während gleichzeitig ein hohes Maß an Kundenservice gewährleistet wird.

Das Halten von Vorräten hat sowohl Vor- als auch Nachteile. Die Vorteile sind, dass der Lagerbestand es ermöglicht, die Kunden schnell und bequem zu bedienen, und dass er so genutzt werden kann, dass ein Unternehmen in großen Mengen einkaufen kann, was normalerweise billiger ist, und dass der Lagerbestand es ermöglicht, unerwarteten Nachfrageschüben zu begegnen. Die Nachteile sind, dass es teuer ist, dass sich die Artikel während der Lagerung verschlechtern können und dass die Produkte während der Lagerung veralten können.

Lagerhaltung und De-Lagerhaltung :

Um für jedes Standortprodukt eine Entscheidung über die Lagerhaltung oder den Lagerabbau zu treffen, verwendet der Planungsdienst SPP: Stocking Decision Service und SPP: Destocking Decision Service. Ziel dieser Planungsservices ist es, ein Wiederauffüllungskennzeichen zu setzen, an dem sich das System bei der weiteren Planung für jedes Standortprodukt auf der Grundlage der Bevorratungs- oder Lagerbestandsentscheidung orientiert. Nachfolgend sind die Schritte aufgeführt, die bei der Entscheidung über die Bevorratung bzw. den Abbau von Lagerbeständen eine Rolle spielen.

1. Das System prüft den Bedarf aller kundenseitigen Standorte. Bei hoher Nachfrage müssen wir eine Entscheidung über die Lagerhaltung treffen. Bei geringer Nachfrage sollten wir eine Entscheidung zum Abbau von Lagerbeständen treffen.
2. Der Entscheidungsdienst für den Lagerabbau prüft, ob für den Standort des entsprechenden Standortprodukts ein Ausschlussgrund vorliegt. Wenn dies der Fall ist, setzt der Service für Bestandsabbauentscheidungen das Kennzeichen Nicht bestandsgeführt, gesperrt. Dann berücksichtigt der Service für Bestandsentwicklungsentscheidungen das entsprechende Standortprodukt während der Lagerhaltung nicht.
3. Der Lagerungs- und Lagerbestandsabbau-Service überprüft die Einträge in den Entscheidungstabellen. Darauf basieren die Entscheidungen zur Lagerhaltung und zum Lagerabbau.
4. Der Lager- und Bevorratungsservice prüft, ob die Bevorratung je nach dem von Ihnen definierten Stabilitätszeitraum zulässig ist.
5. Das System überträgt die Entscheidungen zur Lagerhaltung und zum Lagerabbau, die für die kundenseitigen Standorte getroffen wurden, auf die entsprechenden übergeordneten Standorte.

Auffüllungskennzeichen :

Sie bestimmt, ob ein Teil an einem Standort gelagert wird und welche Relevanz der Standort eines Teils für Planungsdienste wie Prognose, Bestandsplanung oder DRP hat. Wenn das Nachschubkennzeichen für ein Standortprodukt auf “nicht lagernd” gesetzt ist, wird keine Prognose, keine EOQ oder Sicherheitsbestandsplanung durchgeführt und DRP ignoriert Prognosen und Sicherheitsbestände.

Wir haben die folgenden Eigenschaften und wir definieren die Eigenschaften jedes dieser Auffüllungskennzeichen im Customizing. Wir können zwischen den folgenden Eigenschaften wählen:

• Mit dem Sperrkennzeichen können wir steuern, ob der Einlagerungs- oder Lagerhaltungsservice das Auffüllungskennzeichen ändern kann.
• Mit dem Kennzeichen Plng-Rel. können wir feststellen, ob ein Nachschubkennzeichen planungsrelevant ist, und damit die Lokationsprodukte, für die dieses Nachschubkennzeichen gesetzt ist.
• Mit dem Kennzeichen Sales-Rel. können wir feststellen, ob ein Standortprodukt umsatzrelevant ist. Wenn wir dieses Kennzeichen nicht setzen, können wir z.B. ein Produkt, das an einem Standort neu ist und noch wenig Bestand hat, als nicht vertriebsrelevant kennzeichnen.
• Mit dem Rückstandskennzeichen können wir feststellen, ob das System im Falle eines unvollständigen Auftrags einen Rückstand am Standort eines bestimmten Produkts anlegen kann.

Mit dem Kennzeichen Proc./Ord. können wir festlegen, dass das System ein Produkt nicht speichert. Wenn Sie das Kennzeichen Proc./Ord. Kennzeichen gesetzt haben, erzeugt das System nur an der Eingangslokation eine Bestellung, und zwar nur dann, wenn eine untergeordnete Lokation das entsprechende Produkt verlangt. Dies bedeutet, dass das System keine Lagerung des Produkts im gesamten BOD plant. Die folgende Abbildung zeigt das Nachschubkennzeichen.

Neben der eigentlichen Planung können wir auch eine Simulation der Planung durchführen. Das heißt, Sie können einen bestimmten Planungsprozess simulieren und so Parameter und Einstellungen optimieren. Um Ihre Planung optimal überwachen und auswerten zu können, bietet SPP in der Regel hochwertige Analytikanwendungen an, die dafür gut geeignet sind. Auf diese Weise erzeugt SPP Alerts in ungeplanten oder kritischen Situationen, die während des Planungsprozesses auftreten. SPP zeigt drohende Versorgungsengpässe im Unterdeckungsmonitor an, so dass Sie bei Bedarf manuell in der Planung eingreifen und so die Unterdeckung verhindern können. Sie können Ihren gesamten Planungsprozess und die Ausführung Ihrer Planung im Service-Fill-Monitor und in der Serviceverlustanalyse analysieren und so Stärken und Schwächen in Ihrer Logistikkette identifizieren. Sie können auch den Anlieferungsmonitor und die Bewertung der Lieferperformance von Lieferanten verwenden. Mit diesen Funktionen können Sie nicht nur Ihre interne Planung und Ausführung, sondern auch die Leistung Ihrer Lieferanten und Spediteure analysieren und bewerten.